Zakłady przemysłowe coraz lepiej radzą sobie z zarządzaniem utrzymaniem ruchu. Czy mimo to widzi pan tu jeszcze jakieś problemy?
W ostatnich latach obserwuje się w dużych firmach chemicznych – generalnie w przemyśle procesowym, gdzie standardem jest ruch ciągły – stopniową zmianę podejścia do utrzymania ruchu, czy raczej: utrzymania technicznego – jak to określają międzynarodowe standardy, np. PN-EN ISO 14224 z roku 2010 dla przemysłu petrochemicznego oraz PN-EN 13306 z roku 2010, dotyczący ogólnych terminologii utrzymania technicznego. Ponieważ konkurencja jest coraz większa, a rynki coraz bardziej wymagające, w dużych firmach obserwuje się bardziej systemowe podejście, np. TPM, umożliwiające w maksymalnym stopniu wykorzystanie zdolności produkcyjnych. Stosuje się zarówno metody optymalizacji, np. APC, oferowane przez globalne fi rmy z obszaru automatyki przemysłowej, a także przygotowuje programy poprawiające efektywność. Standardem staje się też analiza wskaźnikowa czy systemy klasy ERP, dzięki którym usprawnia się procesy eksploatacji majątku produkcyjnego, uwzględniając wszystkie aspekty cyklu życia instalacji. A problemy? To chyba konieczność przełamania oporu części załogi przed wprowadzeniem nowych metod, jednak przy dobrze zorganizowanym wdrożeniu ta niechęć szybko mija.

Jaki powinien być nowoczesny model utrzymania ruchu?
Przez lata rozwijały się i zmieniały modele utrzymania ruchu, począwszy od modelu reakcyjnego – usuwanie uszkodzeń po zaistniałej awarii – po prewencyjne i w końcu predykcyjne, z zastosowaniem wyrafinowanych metod diagnostyki i diagnostyki online.  W tych ostatnich metodach, na bazie analiz ryzyk, można skwantyfi kować cele do osiągnięcia (np. EBIT etc), czyli innymi słowy zdiagnozować proces, pokazując zagrożenia, ale także szanse. Idealny model utrzymania ruchu to taki, który uwzględnia wszystkie aspekty cyklu życia instalacji i optymalizuje nakłady remontowe, zarządzając obsługami w sposób pozwalający na redukcję kosztów, pamiętając jeszcze przy tym o bezpieczeństwie.