Firma PCC Rokita S.A. z Brzegu Dolnego uruchomiła w kwietniu tego roku IV ciąg polioli. Inwestycja pozwoliła na zwiększenie mocy produkcyjnych instalacji aż o 50 procent. – Do tej pory działały dwie starsze linie z lat 70. oraz trzeci ciąg, który powstał w 2006 roku – wylicza Sergiusz Stefanowski, dyrektor kompleksu Rokopole. 
    Uruchomienie IV ciągu, którego koszt zamknął się w granicach opiewającego na kwotę 60 mln zł budżetu, spowodowało, że produkcja osiągnęła pułap 100 tys. ton mocy bazowych na rok, czyli w przeliczeniu na podstawowy poliol. – Realnie szacujemy ją na poziomie 65 tys. ton rocznie. Od typu poliolu zależy długość jego produkcji, więc moce zawsze przelicza się na tak zwany produkt bazowy – wyjaśnia dyrektor Stefanowski.

Firma PCC Rokita S.A. z Brzegu Dolnego uruchomiła IV ciąg polioli w kwietniu.

Brat bliźniak
    IV ciąg jest kopią trzeciej linii. Znajduje się w sąsiedztwie pozostałych ciągów. Razem tworzą one kompaktową przestrzeń, co pozwala na efektywne przesyły surowców pomiędzy instalacjami. – Dodatkowo bliskość bazy magazynowej ułatwia zarządzanie logistyką produktową. Wszystko to wpływa na wydajność i koszty pracy – podkreśla Sergiusz Stefanowski.
    Dla PCC Rokita kolejna linia oznaczała możliwość wdrażania nowych produktów. – W wytwarzaniu polioli należy wykorzystywać efekt skali. Oznacza to, że zanim przełączy się na kolejny typ, trzeba wcześniej uzyskać odpowiednią masę. Przy trzech liniach mieliśmy większe ograniczenia niż przy czterech. Obecnie możemy pozwolić sobie na szerszy portfel produktów – cieszy się dyrektor kompleksu.

W samą porę
    Plany uruchomienia IV ciągu sięgały kilka lat wstecz. W międzyczasie firma musiała jednak zmierzyć się z potężną przeszkodą w postaci kryzysu. – Tak naprawdę rozpoczęliśmy inwestycję pod koniec 2007 roku. Zaskoczył nas nieszczęsny kryzys lat 2008-2009, więc musieliśmy ją zawiesić. Wiązało się to z wieloma problemami. Po pierwsze część urządzeń już dotarła i biegł okres gwarancji. Po drugie musieliśmy odnawiać różnego rodzaju pozwolenia – wyjaśnia Stefanowski.
    Po wznowieniu inwestycję udało się zrealizować szybciej niż zakładano. Rozruch planowany był bowiem w sierpniu, a nastąpił już w kwietniu. – Teraz możemy korzystać z dobrodziejstw odblokowania mocy produkcyjnych. Długo na to czekaliśmy. Przez ostatnie 1,5 roku musieliśmy alokować towar do klientów, czyli podejmować decyzję, komu go dostarczymy. Dopiero w tej chwili „oddychamy pełną piersią” i swobodnie funkcjonujemy na rynku – mówi zadowolony dyrektor kompleksu i dodaje, że obecne zdolności produkcyjne ocenia jako wystarczające. – Jakkolwiek tworząc plany budżetowe zauważyłem, że nasi handlowcy mają duże ambicje, bo w pierwszym wariancie przedstawili mi plany znacznie przewyższające nasze moce. Ale takie problemy to ja lubię mieć – uśmiecha się znacząco.

Bliskość bazy magazynowej ułatwia zarządzanie logistyką.

Wiedza zamiast domysłów
    Co ważne – cały ciąg jest kontrolowany w systemie DCS (system komputerowego sterowania procesami), co zapewnia lepszą kontrolę nad jakością oraz większe zrozumienie wszelkiego rodzaju sytuacji, które mogą zaistnieć podczas pracy instalacji, ponieważ wszelkie rekordy są zapisywane w sposób cyfrowy. – Dzięki temu możemy dowiedzieć się co, kiedy i dlaczego się wydarzyło oraz jak wtedy reagowaliśmy. W efekcie możemy w pełni kontrolować cały proces i dokonywać korekt na podstawie wiedzy, a nie domysłów – tłumaczy Sergiusz Stefanowski.
    Obsługę IV ciągu polioli są w stanie zapewnić dwie osoby w trakcie zmiany. – Oznacza to, że aby uruchomić inwestycję musieliśmy zatrudnić 8 aparatowych, czyli po dwie osoby na trzy zmiany oraz dwie osoby na zmianę podmianową, by zapewnić stałość – dodaje dyrektor.

Poliole
    Produkowane na terenie dolnobrzeskiej firmy poliole są przeznaczone do wytwarzania poliuretanów, które znajdują szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach techniki i gospodarki. Poliuretany – w dużym uproszczeniu – można podzielić na elastyczne (wykorzystywane do produkcji pianek do materacy, krzeseł foteli), sztywne (powłoki różnego rodzaju powierzchni, mocowania okien i drzwi) i lepne (kleje poliuretanowe). – PCC Rokita specjalizuje się w wytwarzaniu polioli do poliuretanów elastycznych. Jest to 70-80 proc. naszej produkcji. Innymi słowy dostarczamy podstawowy surowiec do produkcji pianek typu materace czy siedziska – wyjaśnia Stefanowski.
    Podstawowymi składnikami do produkcji poliolu są tlenek propylenu i tlenek etylenu. Obydwa surowce powstają z przetwórstwa ropy naftowej. Proces rozpoczyna się od propylenu, który przetwarza się w tlenek propylenu, a następnie w poliol. – Jakość naszego poliolu jest doskonała. Mamy kilka poziomów kontroli, więc nawet gdyby w czasie produkcji wystąpiły jakieś problemy, na którymś etapie na pewno zostaną wychwycone – podkreśla dyrektor.

Pianki z pamięcią
    Jeszcze w 2006 roku aż 92 proc. produkcji stanowił jeden typ polioli wykorzystywanych do produkcji podstawowych pianek. Dzisiaj, kiedy moce wytwórcze są znacznie większe, firma proponuje klientom ponad 20 typów polioli. – Co więcej, ponad połowa naszej produkcji trafia do segmentów wyższego rzędu - tych, które w swojej ofercie mają pianki wysokoodbojne i niskoelastyczne, czyli tak zwane pianki z pamięcią. Tak więc nie dość, że zwiększyliśmy portfel produktów, to jeszcze celujemy w segmenty dla wymagających klientów. I właśnie tym wyróżniamy się na tle naszych konkurentów – zachwala Stefanowski.

Maszyna spieniająca – ułatwia pracę nad formulacjami.

Formulacje
    Żeby powstała piana, potrzebny jest nie tylko poliol, ale też kilka innych składników, takich jak izocyjanian, środki spieniające, katalizatory i różnego rodzaju dodatki, które dodaje się w znacznie mniejszej skali. – Połączenie tych wszystkich składników w odpowiednich proporcjach to formulacja – mówi Sergiusz Stefanowski.
    PCC Rokita może pochwalić się intensywnymi pracami nad formulacjami. – Klient może poinformować nas, że potrzebuje pianę o następujących parametrach, a wtedy my poszukujemy konkretnych rozwiązań i tworzymy odpowiednią formulację, do której rekomendujemy taki a nie inny poliol. Tak naprawdę specjalizujemy się w proponowaniu klientom rozwiązań, które są im potrzebne, a nie zajmujemy się zachęcaniem do zakupu tego, co już zostało wyprodukowane i znajduje się w magazynie – tłumaczy dyrektor.

Innowacyjność
    Badania nad formulacjami wymagają dużych nakładów finansowych. Na przykład nie tak dawno firma zainwestowała w maszynę spieniającą, która kosztowała ponad 200 tys. euro – Maszyna pozwala na prowadzenie procesów spieniania. Dzięki niej jesteśmy w stanie uzyskać takie same piany, jakie uzyskują nasi klienci wykorzystując sugerowane przez nas technologie – objaśnia Sergiusz Stefanowski i dodaje, że niemal trzy czwarte wszystkich prac badawczych dotyczy produktów wytworzonych przez klientów. – A dopiero później dostosowujemy do oczekiwanego rezultatu poliol, czyli nasz produkt. Innymi słowy najpierw próbujemy dać naszemu klientowi to, czego on potrzebuje – a on potrzebuje piany a nie poliolu, a dopiero później, kiedy już wiemy, jak stworzyć tę pianę, dopasowujemy do niej poliol. Dzięki ogromnym nakładom na innowacyjność mamy wszystkie potrzebne instrumenty, by prowadzić badania – wyjaśnia.

Perspektywa krótkoterminowa
    Mając perspektywy dalszego rozwoju oraz założenia, że koniunktura jest na tyle dobra, że można sprzedawać więcej, już teraz PCC Rokita planuje zwiększać moce produkcyjne. – Pytanie, czy kolejne linie powstaną w Brzegu Dolnym, czy może w innym miejscu geograficznym, nadal pozostaje otwarte. Jedno jest pewne – będziemy się starać, by nasz wzrost nie ograniczał się do IV ciągu polioli. I nie jest to perspektywa długoterminowa – puentuje Sergiusz Stefanowski.

Fot.: BMP’

Autor: Magdalena Sołtys

Artykuł został opublikowany w magazynie "Chemia Przemysłowa" nr 5/2012