Koncepcja TPM – z ang. Total Productive Maintenance – całkowite produktywne utrzymanie ruchu – została opracowana przez Japoński Instytut Utrzymania Ruchu JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) w latach 70. dwudziestego wieku na potrzeby wsparcia japońskich firm produkcyjnych, gdzie występują ciągłe procesy. Celem TPM jest dążenie poziomu trzech zer: zero awarii, zero braków, zero wypadków przy pracy.

Wdrożenie TPM w Grupie Azoty Police rozpoczęło się przeglądem i analizą istniejących wskaźników, danych technicznych maszyn i urządzeń. Celem było oszacowanie potencjału wzrostu efektywności, ujmującego zmniejszenie czasów przestojów maszyn i strat materiałowych, zwiększenie dostępności instalacji produkcyjnych oraz uzyskanie mierzalnego efektu finansowego. Projekt wdrażany we współpracy z firmą Hay Group docelowo obejmie Grupę Azoty Zakłady Chemiczne „Police” S.A.

Mam Pomysł
Niemal każdy zna i może wymienić wiele przyczyn powodujących gorszą lub lepszą pracę instalacji. Wiele osób pracujących na instalacjach ma pomysły na usprawnienie istniejącego stanu rzeczy. W Grupie Azoty Zakłady Chemiczne „Police” S.A. wszystkie pomysły są ważne. Od roku działa tam program „Mam Pomysł”, dzięki któremu można zgłaszać pomysły usprawnień. Oczywiście pomysły – nawet, gdy jest ich wiele – nie zagwarantują poprawy we wszystkich obszarach. Potrzebna jest dobra praca całego zespołu, jasno określone role, poczucie wspólnej odpowiedzialność i dobra komunikacja oraz system i klimat pozwalający ludziom w pełni wykorzystywać swoje możliwości i talenty do realizacji wspólnych celów przedsiębiorstwa.

Człowiek i maszyna
Działania TPM realizowane są w dwóch obszarach: „człowieka” i „maszyny”. W pierwszym obszarze zadaniem TPM jest zwiększanie efektywności pracowników poprzez poszerzanie ich umiejętności i wiedzy – zwiększanie ich odpowiedzialności i delegowanie uprawnień. Pracownicy stają się bardziej zaangażowani w swoją pracę, potrafią właściwie interpretować zaistniałe sytuacje, a co za tym idzie – samodzielnie rozwiązywać problemy i podejmować właściwe decyzje. Z perspektywy „maszyn” działania koncentrują się na poprawie efektywności procesów produkcyjnych, w szczególności optymalizacji systemu utrzymaniu ruchu oraz poprawie i utrzymaniu wysokiej dostępności i wydajności maszyn. Dział utrzymania ruchu współpracuje z użytkownikami maszyn, dzięki czemu przekazywane są informacje i wspólnie planowane są działania. Poprzez lepsze poznanie maszyn, operatorzy wraz z pracownikami utrzymania ruchu wspólnie prowadzą ich konserwacje i sugerują usprawnienia. Służby utrzymania ruchu ewoluują od „gaszenia pożarów” w kierunku prewencyjnego utrzymania ruchu, dzięki czemu rośnie dostępność maszyn i ich niezawodność, co pozwala zwiększyć produkcję i zmniejszyć koszty wytwarzania.

Najważniejsze z punktu widzenia Grupy Azoty Zakłady Chemiczne „Police” S.A. są elementy składowe TPM – 5S, Efektywne Zespoły, Ciągłe Doskonalenie, Samodzielne Przeglądy i Prewencyjne Utrzymanie Ruchu. Przyjrzyjmy się opisie jednej z praktyk, czyli 5S.

5S – system uporządkowania miejsca prac
Jest to podejście do organizacji miejsca pracy lub procesu produkcyjnego, który pozwala na wzrost produktywności poprzez zmniejszenie strat i poprawę procesów. Elementy 5S pochodzą od pięciu japońskich słów, z których każde zaczyna się na „S”.

W ramach wdrożenia projektu TPM w Grupie Azoty Zakłady Chemiczne „Police” S.A. powołany został Zespół Wdrożeniowy, w skład którego weszli pracownicy produkcji, pionu technicznego i technologicznego Jednostek Biznesowych Nawozy, Nitro, Pigmenty, Centrum Energetyki oraz pracownicy spółek zależnych. Uczestnicy zapoznali się z tematem TPM, specyfiką praktyk, strukturą wdrożenia oraz wymaganiami projektu.

– To, czy wdrożenie okaże się sukcesem i czy założone cele zostaną zrealizowane, zależy od nas wszystkich. Liczymy na zaangażowanie i wsparcie każdego pracownika naszej firmy! – powiedział Marcin Szwyd – menedżer projektu, odpowiedzialny za wdrożenie TPM w Grupie Azoty Zakładach Chemicznych „Police” S.A.