Partner serwisu
27 września 2017

Nie wszystko, co nowe, jest innowacją…

Kategoria: Rozmowa z...

Słowo „innowacja” jest współcześnie nadużywane – mówi Wojciech Blew, dyrektor ds. strategii i innowacji Grupy LOTOS S.A. – Mam wrażenie, że obecnie wszystko, co nowe, nazywa się innowacją. Grupa LOTOS dąży do pozyskania faktycznie innowacyjnych pomysłów z różnych źródeł. W pierwszej kolejności pytamy pracowników, jakie mają pomysły na innowacyjne rozwiązania w różnych obszarach funkcjonowania firmy.

Nie wszystko, co nowe, jest innowacją…

Innowacja to słowo obecnie odmieniane przez wszystkie przypadki. Jak do innowacyjności podchodzicie w Grupie LOTOS?

Osobiście uważam, że innowacja to coś, co nie tylko dla mnie jest nowe, ale ogólnie stanowi nowość. Przy czym nowość, z punktu widzenia firmy, która stwarza potencjał nowych przewag konkurencyjnych, poprawia lub umacnia pozycję konkurencyjną przedsiębiorstwa, pozwala na zdobycie nowych rynków zbytu, poprawia jakość zarządzania – zwiększa elastyczność działalności, pozwala stworzyć nowe produkty lub nowe zastosowanie produktów, czyli podsumowując powoduje, że jesteśmy lepsi od innych.

W Grupie LOTOS powołaliśmy biuro zajmujące się innowacjami, opracowaliśmy strategię innowacji, która jest wdrażana. Innowacje znalazły się też w naszej strategii jako jeden z jej elementów. Założyliśmy, że będziemy pozyskiwać je na kilka sposobów. W pierwszej kolejności pytamy pracowników, jakie mają pomysły, by zmienić środowisko pracy czy sposób pracy, jak ją usprawnić. W spółce LOTOS ASFALT zrealizowaliśmy program pilotażowy i na ponad 200 pracowników zgłoszonych zostało ponad 70 pomysłów.

To bardzo dużo.

Tak, byliśmy przekonani o tym, że największy potencjał jest w ludziach. Nowy program konkursów miał zainspirować ludzi do kreatywności i umożliwić firmie jeszcze lepsze wykorzystanie tego potencjału.

50 osób, czyli jedna czwarta pracowników LOTOS ASFALT, zgłosiła pomysły na usprawnienie pracy. Część z nich – 5 – już funkcjonuje. Pozostałe wymagają pewnej analizy, a niektóre – inwestycji, ale sporo z nich zostanie wdrożone. To działanie opiera się na zbiorowej inteligencji – nie jest możliwe, żeby jeden człowiek wiedział wszystko. Dodatkowo takie podejście umożliwia spojrzenie na sprawy z różnych perspektyw.

Rozumiem, że to działanie nie było jednorazowe.

Nie, przygotowujemy system ciągłego naboru innowacji wewnątrz firmy.

Poza tym w strategii założyliśmy przystąpienie do funduszu zajmującego się innowacjami bądź jego utworzenie. Na 2017 r. zaplanowaliśmy pilotaż tego systemu. Jeżeli się sprawdzi, już w 2018 zainwestujemy w innowacje właśnie poprzez ten fundusz. A pomysły pozyskiwać będziemy zarówno od pracowników, jak i z zewnątrz, od firm, które je gromadzą.

To nowy sposób działalności, musimy się go nauczyć. Nie jest to proste do przeprowadzenia w spółkach Skarbu Państwa, bo wymusza działania w sposób bardziej ryzykowny niż tradycyjnie, co wymaga wielu zgód korporacyjnych.. W dużych spółkach Skarbu Państwa jest mniejszy apetyt na ryzyko . Gdy jest ono istotne lub trudne do określenia, praktycznie niemożliwe jest zaangażowanie tego typu spółek w innowacyjne projekty. Chcemy to zmienić, by w sposób przemyślany i odpowiedzialny podejść do tematów innowacyjnych, czyli ryzykownych. Zdajemy sobie tu sprawę z tego, że część innowacji po prostu „nie wypali”.

Pomysły pozyskiwane od pracowników, dedykowany fundusz… Czy są jeszcze inne miejsca, w których szukacie inspiracji i pomocy w realizacji projektów innowacyjnych?

Kolejnym źródłem pozyskiwania innowacji są ośrodki naukowe, instytuty badawcze, z którymi chcemy współpracować, pokazać im konkretne miejsca, gdzie szukamy innowacji, aby pomogli nam w znalezieniu sposobów rozwiązania naszych problemów.

Czyli chodzi o to, żeby naukowcy pracowali nad konkretnymi rozwiązaniami, które przemysł będzie mógł wykorzystać?

Tak, chcemy, by te badania były dostosowane do profilu naszej działalności. Jeżeli mamy inwestować w innowacje, to muszą mieścić się one w tym obszarze, być związane z wydobyciem, przerobem ropy, efektywnością energetyczną czy technikami pomiarowymi. Rafineria to setki, tysiące opomiarowanych węzłów technologicznych i urządzeń, które można lepiej monitorować – tu przede wszystkim oczekujemy większej liczby innowacji, niekoniecznie w samym procesie technologicznym.

Jak oceniacie współpracę ze środowiskiem naukowym?

Generalnie jest sporo ciekawych pomysłów na uczelniach czy w instytutach i chcemy z tego korzystać. Pracownicy uczelni przestawiają się na inny sposób pracy. Pomogła w tym zmiana reguł przyznawania dofinansowań. Kiedyś to ośrodki naukowe występowały o środki na projekty innowacyjne, projekty przemysłowe i w rezultacie spora część z nich trafiała na półkę. Obecnie muszą pozyskać partnera przemysłowego – tak jest np. w programie INNOCHEM – odpowiedzialnego za projekt i będącego gwarantem lepszej oceny potencjału danego przedsięwzięcia. To on dokłada swoje pieniądze do projektu, co oznacza, że przedsięwzięcie może być rentowne, bo partner przemysłowy oczekuje zwrotu. To zapewnia dogłębną analizę opłacalności danego projektu, jego sensu, oszacowania, czy ma on przyszłość.

Wspomniał pan o programie INNOCHEM. Czy jest on dla was sposobem na zwiększenie innowacyjności?

Oczywiście. W poprzedniej edycji programu INNOCHEM zyskaliśmy dofinansowanie na poziomie ponad 60% projektu dotyczącego budowy pilotażowej instalacji przemysłowej do oczyszczania jednego z półproduktów z węglowodorów poliaromatycznych. To ciekawy projekt, który ma duży potencjał wdrożeniowy.

W drugiej edycji konkursu INNOCHEM złożyliśmy kolejny wniosek o dofinansowanie projektu. Zależy nam, by wdrażane innowacje dawały nam przewagę konkurencyjną na bardzo trudnym i zmiennym rynku.

A co z efektywnością energetyczną? Jak w Grupie LOTOS podchodzicie do tego tematu?

Efektywność energetyczna to sposób działania całej firmy; nie może być ograniczona tylko do kolejnych inwestycji. Efektywność energetyczna to nie tylko nowinki, to system, który powoduje, że ciągle o tym myślimy: system szkoleń, system wdrożeń, system przetwarzania i przekazywania informacji. To utrzymanie ruchu, utrzymanie urządzeń w czystości, ich kontrola i oczywiście inwestycje, jeśli są uzasadnione ekonomicznie.

Praca nad efektywnością energetyczną to praca właśnie na tych czterech wymienionych płaszczyznach. Budując instalacje zastanawiamy się, ile będzie potrzebowała ona energii i w jaki sposób zmniejszyć jej zużycie, o ile się to opłaca – bo nie zawsze tak jest – szczególnie jeżeli chodzi o ciepło niskotemperaturowe. Staramy się w taki sposób projektować instalacje, żeby zużycie energii było jak najniższe i technicznie uzasadnione, czyli bierzemy pod uwagę nie tylko koszt budowy instalacji, ale również koszty jej eksploatacji przez wiele, wiele lat. Dobry projekt zapewnia, że koszty eksploatacji przez długie lata będą niższe. Oczywiście, po uruchomieniu każdej instalacji zawsze znajdują się jeszcze miejsca, gdzie można obniżyć energochłonność i usprawnić proces. Tak było np. w przypadku naszego Programu 10+, w ramach którego po roku, dwóch czy trzech latach od oddania danej instalacji do eksploatacji wykonaliśmy szereg modyfikacji, które powodowały obniżenie energochłonności.

W rafinerii jest wiele miejsc, gdzie następuje zamiana energii jednej w drugą. Tu również można doszukać się potencjału do podnoszenia efektywności energetycznej.

Tak, mamy wymienniki ciepła, gdzie przekazujemy ciepło, mamy wytwornice pary, gdzie produkuje się parę wodną, mamy wyparki, gdzie tę parę używamy do wygrzania kolumny czy do podgrzania surowca. Są piece, systemy odprowadzania spalin, pompy, kompresory, turbiny, , systemy chłodzenia, podawania ciepłego i zimnego wsadu. Jest tych miejsc kilkadziesiąt tysięcy. Spośród nich trzeba wyłowić te, które należy utrzymać w dobrym stanie technicznym, gdyż odpowiadają za większość zużytej w zakładzie energii – tu efekt jest największy. Warto jednak przypatrywać się też mniejszym urządzeniom.

Przykładowo ostatnio pracujemy nad ogrzewaniem parowym. Okazało się, że spora część tzw. garnków kondensacyjnych (odwadniaczy parowych) pracowała nieprawidłowo. Kupiliśmy urządzenie weryfikujące ich sprawność – dzięki temu wyeliminowaliśmy niesprawne urządzenia i prawidłowo ogrzewamy rurociągi. Efekt: nie dość że zmniejszyliśmy zużycie energii, to również zwiększyliśmy pewność ruchu zakładu. Rurociągi nieogrzewane mogą zimą zamarznąć i wówczas konsekwencje mogą być bardzo poważne.

Polepszyliśmy też zbiór kondensatu – tam, gdzie można zamienić energię pary wodnej na elektryczną, zamiast redukować ciśnienia na zaworze, staramy się stosować rozwiązania, które spowodują odzyskanie pewnej ilości energii elektrycznej.

Z kolei symulatory procesowe pozwalają nam na przygotowanie się do rozruchu. Jego pewne przeprowadzenie, skrócenie czasu, jest opłacalne z uwagi właśnie na efektywność energetyczną. Dzięki symulatorom możemy również ćwiczyć wśród aparatowych prawidłowe zachowanie się w sytuacjach awaryjnych, co zmniejsza ich liczbę, a więc ogranicza straty energetyczne. Możemy testować wyłączanie urządzeń, zmianę ich parametrów i nauczyć się prowadzić instalację w taki sposób, by zużywała jak najmniej energii. Stosujemy na przykład metody zaawansowanego sterowania, tak zwane APC (Advanced Process Control), które eliminują wahania wydajności i jakości, dzięki czemu możemy się zbliżyć do optimum produkcyjnego, co też ma wpływ na redukcję zużycia energii.

Z tego, co pan mówi wynika, że w Grupie LOTOS sporo robicie w temacie efektywności energetycznej. W związku z tym, jaki jest jeszcze tu potencjał, bo przecież tak w nieskończoność tej efektywności nie można poprawiać.

W Grupie LOTOS kilka lat temu powołaliśmy zespół do spraw efektywności energetycznej, odpowiedzialny za kompleksowe podejście do tego tematu. To on oblicza i analizuje zużycie energii, wskazuje miejsca, gdzie można je ograniczyć. Oczywiście korzysta z doświadczeń innych – słucha inżynierów procesu, mistrzów i operatorów , którzy wskazują miejsca, gdzie według nich można jeszcze coś organizacyjnie lub inwestycyjnie zmienić, by zaoszczędzić energię czy wykorzystać ją w inny sposób. Czasami są to rozwiązania proste, typu: zmiana sposobu obsługi/nadzoru konkretnego systemu, zamiana kolejności wymienników ciepła, a czasami są to zmiany wymagające znacznych inwestycji.

Z pewnością nie można w nieskończoność zwiększać efektywności, ale widzimy, że w naszym zakładzie potencjał jeszcze istnieje. Dodatkowo do podejmowania działań, których celem jest wzrost efektywności energetycznej, motywuje konieczność a zarazem możliwość jej wykazywania związana z funkcjonowaniem Ustawy o Efektywności Energetycznej i ustanowionych w jej ramach białych certyfikatów. Jesteśmy w trakcie wykonywania audytu energetycznego, który pokaże gdzie jeszcze tkwi potencjał.W sytuacji, gdy osiągnęliśmy już całkiem dobry poziom efektywności energetycznej, uzyskanie dalszych oszczędności wymaga działań bardziej skomplikowanych, bowiem większość prostych rezerw już wykorzystaliśmy. Z większych rzeczy, które są jeszcze do zrobienia, to kilka pieców rafineryjnych, w których można istotnie podnieść efektywność energetyczną poprzez ich wymianę na nowocześniejsze bądź zastosowanie odzysku ciepła ze spalin.

Rozmawiała Joanna Jaśkowska, redaktor czasopisma „Chemia Przemysłowa” i portalu branżowego kierunekCHEMIA.pl

fot. zasoby własne rozmówcy
Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ