Tomasz Branicki – szef Biura Infrastruktury Grupy LOTOS S.A.

    Zgodnie z jedną z licznych definicji utrzymanie ruchu (UR) to ogół czynności techniczno-organizacyjnych, ekonomicznych i prawnych, których głównym celem jest utrzymanie lub przywrócenie pożądanego stanu technicznego urządzeń. UR mieści się w ramach szeroko rozumianego zarządzania stanem technicznym majątku i nierozerwalnie łączy się z procesem eksploatacji majątku. UR jest systemem działań opierających się przede wszystkim na wiedzy i doświadczeniu wykorzystywanych do ciągłej analizy ryzyka technicznego urządzeń.
    Przemysł chemiczny stawia przed UR wyjątkowe wyzwania, przede wszystkim ze względu na potencjalne ryzyko zapłonu, wybuchu lub skażenia środowiska naturalnego, a więc duże straty w razie awarii. Konieczne jest zatem zapewnienie ciągłości produkcji oraz optymalnej niezawodności urządzeń, a dzięki temu zapewnienie wysokiej efektywności i bezpieczeństwa procesów produkcyjnych. Dawniej służby UR zajmowały się wyłącznie problemami technicznymi, usuwaniem awarii i ich skutków. Prowadziło to często do tworzenia w świadomości pracowników wyraźnego podziału kompetencji i interesów. Dzisiaj granice te mocno się zatarły. Optymalnym modelem jest organizacja UR oparta na ścisłej współpracy pomiędzy organizacjami odpowiedzialnymi za utrzymanie ruchu oraz za eksploatację majątku produkcyjnego.
    W Grupie LOTOS S.A. proces utrzymania ruchu i remontów zorganizowany jest w oparciu o interdyscyplinarne, wielobranżowe zespoły inżynierów odpowiedzialnych za wytypowane obszary produkcyjne. Ścisła współpraca z produkcją wzmacniana jest dzięki umiejscowieniu zespołów UR przy zakładach produkcyjnych oraz dzięki systemie formalnych spotkań bieżących, na których omawiane i rozwiązywane są wspólnie aktualne problemy techniczne. Taki model usprawnia przepływ informacji remontowej, wzmacnia wzajemne zrozumienie interesów obu stron oraz, co bardzo ważne, wzajemne relacje interpersonalne.

    * * *

Kamil Ćwikła – szef utrzymania ruchu Zakładów Azotowych „Puławy” S.A.

    Dla Zakładów Azotowych „Puławy” najważniejszym zadaniem jest zachowanie płynności produkcji wytwarzanych nawozów i związków chemicznych o określonej ilości, jakości, zgodnie z ich specyfikacją. Dlatego do głównych celów Służb Utrzymania Ruchu należy zapewnienie niezawodności instalacji produkcyjnych, kontrola nad stanem technicznym maszyn i urządzeń oraz pełna koordynacja nad pracami remontowymi i modernizacyjnymi.
    Służby Utrzymania Ruchu w naszym przedsiębiorstwie przyporządkowane są do pionów produkcyjnych. Ich funkcjonowanie nadzorowane jest przez inżynierów Utrzymania Ruchu. Drobne prace konserwacyjne są wykonywane przez sekcje remontowe podlegające bezpośrednio pod inżynierów Utrzymania Ruchu poszczególnych zakładów. Gros prac zlecanych jest do firm znajdujących się na terenie zakładów. Ważna jest również współpraca Służb Utrzymania Ruchu z Zakładem Dozoru i Badań Technicznych, który dba o bezpieczeństwo maszyn i urządzeń oraz jest łącznikiem pomiędzy naszą firmą a Urzędem Dozoru Technicznego. Wymagania prawne bowiem ciągle rosną.
    Prawidłowe działanie SUR powinno się wiązać z optymalizacją kosztów. Aby takową uzyskać, sporządzany jest roczny plan rzeczowo-finansowy remontów i modernizacji – tzw. budżet remontów i ulepszeń, w którym planujemy wszystkie wydatki związane z pracami remontowymi, konserwacyjnymi, zakupem części zamiennych. Powstaje on na podstawie danych dostarczanych przez inżynierów UR poszczególnych komórek organizacyjnych. Prawidłowe planowanie postojów remontowych ma też duże znaczenie. Jest ono wykonywane we współpracy z dyrektorami pionów produkcyjnych oraz działem handlowym. Wzrost efektywności to również kontrola zakupów części zamiennych. Rosnące stany magazynowe w przedsiębiorstwach stanowią duży problem i wyzwanie dla firm, które w różny sposób próbują sobie z nim poradzić. W roku 2009 w naszym przedsiębiorstwie został wdrożony zintegrowany system informatyczny SAP między innymi z modułem gospodarki remontowej PM i modułem gospodarki materiałowej MM. Rola systemów informatycznych klasy CMMS, które są dedykowane dla SUR, również rośnie.

* * *

Kazimierz Majka – wiceprezes zarządu Ecol Sp. z o.o.

    Kwestię utrzymania ruchu rozpatrzę z perspektywy wykonawcy serwisów proponujących outsourcing w zakresie pewnej grupy działań, która może być zastosowana w każdej branży przemysłowej, również w chemicznej. Skupię się na optymalizacji kosztów, którato początek powinna mieć w prawidłowym, zidentyfikowaniu potrzeby.
    Jak taką potrzebę rozpoznać? Należy wysnuć prawidłowe wnioski pochodzące z systemu zarządzania kosztami połączonego za pomocą odpowiednich systemów informatycznych z bazą danych. Wtedy potrzeby i ponoszone koszty realizacji zadań w obszarze UR są prawidłowo identyfikowane. Dobrze zastosowany system wykonawstwa może przynosić pewne oszczędności, pod warunkiem, że odbywa się dzięki prawidłowej współpracy biznesowej, czyli rozpracowaniu kosztów przez dwie strony i postrzeganiu ich na zasadach partnerstwa. Źle stworzona specyfikacja istotnych warunków powoduje zakup towaru, który jest niepotrzebny lub źle dobrany. 
    Jedną z istotnych kwestii w identyfikacji kosztów jest dobrze rozwinięta diagnostyka, wprowadzenie nowych metod, przykładowo diagnostyki olejowej. W Polsce niestety diagnostyka olejowa dopiero zaczyna nabierać znaczenia i nie jest w pełni doceniana. Niestety, gdyż olej niesie za sobą potężny ładunek informacji.

* * *

Zdzisław Nicewicz – dyrektor Biura Techniki PKN ORLEN S.A.

    Służby UR działają prawidłowo wtedy, gdy są niezauważalne. Moje doświadczenie pokazuje, że każdy powinien robić to, do czego jest powołany i współdziałać tak, by reszta mogła również dobrze swoje obowiązki wykonywać. Niezależnie od organizacji nikt nie może zwolnić operatora od odpowiedzialności w tym podstawowym zakresie za urządzenie. Podobnie jak kierowca za pojazd, który prowadzi, choć nie do niego należy serwis. Ogromnie pomocne jest zgłaszanie przez obsługę usterek oraz ich dobry opis. W PKN Orlen praktycznie funkcjonuje struktura macierzowa. Formalnie Służby Utrzymania Ruchu działają w odrębnej strukturze organizacyjnej ale dla rozwiązywania codziennych spraw, jak i pojedynczych tematów pracują w zespołach zadaniowych. Podstawowi specjaliści UR pracują „biurko w biurko” ze specjalistami prowadzącymi proces technologiczny (instalację). W takim podejściu następuje szybka i w miarę pełna wymiana informacji. Od ponad 10 lat firma jest w 100% outsourcingu, nie mamy własnego potencjału wykonawczego. Pracujemy w oparciu o umowy długoterminowe. Takie rozwiązanie też może dobrze funkcjonować, potrzebne jest jednak spełnienie pewnych warunków. Dzisiaj od UR wymaga się profesjonalizmu nie tylko w zakresie naprawy urządzeń. Ogromnym wyzwaniem jest optymalizacja kosztów, efektywność działania, dostępność mechaniczna środków produkcji, minimalizacja zużycia mediów energetycznych. Nikt prowadzący zakład przemysłowy nie zadowala się tym, by SUR brały udział tylko w procesie naprawy. Muszą również myśleć co zrobić, by firma działała bardziej efektywnie i poszukiwała, gdzie można pozyskać dodatkowe przychody i oszczędności.
    Głównym wyzwaniem UR jest dbałość o bezpieczeństwo i ciągły proces poprawy dostępności mechanicznej instalacji. Tak naprawdę utrzymanie ruchu jest kosztem. Koszt ten musi się przekładać na efekt bezpiecznej pracy i zwiększonej dostępności (efektywności) uzyskiwanej z wielomilionowych inwestycji. Jeśli w firmie wszystkie procesy organizacyjne, prawne i wykonawcze zostaną dobrze przeprowadzone i uda się doprowadzić do sprawności urządzenia w czasie krótszym od zakładanego, to można pozyskać duże pieniądze. We współczesnym UR i w dylematach, które ma każdy zakład, pozostaje ogromna rola także dla dobrze funkcjonujących SUR w odpowiedzialności za bezpieczeństwo ludzi i majątku oraz za efektywne wykorzystywanie majątku. Na wcześniejszym etapie jest to rola wspierająca w procesie optymalnego zaprojektowania instalacji z uwzględnianiem nie tylko kosztów budowy, ale także kosztów późniejszej eksploatacji i obsługi technicznej (koszty całego cyklu życia).
    Przeszkodą dla tej optymalizacji jest często moda na „taniość”, a tym samym często na „bylejakość”. Dobre rozwiązania konstrukcyjne i materiałowe to unikanie późniejszych ciągłych napraw, remontów, a w konsekwencji przerw w produkcji i strat związanych z opróżnianiem urządzeń.
    Wdrożyliśmy w firmie system zarządzania niezawodnością. Każde zgłoszenie (jego potencjalne skutki) kwalifikowane jest do poziomu krytyczności według macierzy ryzyka. Oczywiście zdarzenia z obszaru wysokiego ryzyka muszą być rozwiązywane natychmiast, niezależnie od pory dnia i roku.
    W ramach tego systemu każde zdarzenie jest rejestrowane, opisane, analizowane, rozwiązywane, a efekty rozwiązania są poddawane ocenom w czasie. Najistotniejsze jest właściwe zdiagnozowanie przyczyny, gdyż bardzo często leży ona poza obszarem utrzymania ruchu, tylko znając przyczynę można skutecznie zapobiegać kolejnym awariom.
    Oczywiście bardzo, wiele jak wszędzie, zależy od ludzi, od ich wiedzy, doświadczenia i motywacji do pracy. W wielu przypadkach to SUR muszą się uczyć od produkcji – na jakie mechanizmy zniszczenia korozyjnego są narażone konstrukcje instalacji. Produkcja jednak też powinna posłuchać co urządzenie może znieść, a co ma dla niego bardzo zły wpływ, szczególnie w przypadku wyjścia poza tzw. okno operacyjne. Skróty nie zawsze są dozwolone. Odpowiedzialność jest podzielona, ale interes jest wspólny. Rozwijając temat optymalizacji kosztów. UR musi działać kreatywnie, wspierając procesy biznesowe. W PKN Orlen wdrożone zostały MSR-y. W tym podejściu dopuszczalne jest kapitalizowanie istotnych części zamiennych. Oczywiście w ekonomii duże znaczenie odgrywa dobra gospodarka zaopatrzeniowa. Rzecz, którą można kupić w przeciągu trzech dni, często nie musi być składowana. Natomiast ta, na którą trzeba czekać miesiącami, powinna się znaleźć w magazynie. I to jest koszt.
    Zapasy to zło absolutnie konieczne – brak jednej części często determinuje wyłączenie całej wytwórni z ruchu. Koszt zapasu magazynowego dla kluczowych maszyn może okazać się dużo mniejszy w porównaniu do strat, które można ponieść z uwagi na przestój produkcyjny.
    Jak jeszcze optymalizować koszty? Przede wszystkim należy prowadzić nadzór nad majątkiem, dbać o niego, nie czekać do awarii. Ważną rzeczą jest właściwa diagnostyka. Stosując taką, można usterkę zidentyfikować i usunąć, zanim przerodzi się ona w uszkodzenie. Zdecydowanie więcej prac prewencyjnych, dobre diagnozowanie stanu szczególnie dla maszyn dynamicznych.
    Jednak, by się do tych wszystkich zaleceń stosować, niezbędne są narzędzia systemowe. Posiadamy system klasy CMMS, który pozwala kontrolować na co dzień
koszty remontów. Używamy systemu zaprojektowanego w sposób pozwalający na odpowiedni zakres akceptacji przez produkcję i przez dział UR. Za koszty remontów odpowiada utrzymanie ruchu, a nie produkcja, jednak ma ona na nie wpływ i pełen ich przegląd. Analiza kosztów jest robiona systematycznie.
    Innym, ale ogromnie ważnym narzędziem są systemy diagnostyczne z dobrze wyszkoloną i doświadczoną kadrą techniczną, bez którego poprawa osiągów w dostępności mechanicznej urządzeń i całych instalacji nie była by możliwa w takim stopniu.

* * *

Marta Wojas – wicedyrektor Centrum Certyfikacji, Urząd Dozoru Technicznego

    Aby skutecznie zapobiegać awariom, należy mieć świadomość ich przyczyn oraz znajomość krytycznych obiektów, które mogą mieć skutki ekonomiczne. Dane publikowane na temat awarii mówią, że najwięcej przyczyn ich powstawania dotyczy błędów eksploatacyjnych, które polegają na niedochowaniu założeń eksploatacyjnych, np. nieprzestrzeganiu reżimów temperaturowych, ciśnieniowych.
    Drugie miejsce tego rankingu zajmuje etap wytwarzania tych urządzeń. Podczas projektowania bardzo często do budowy zostaje użyty niewłaściwy materiał, mają miejsce błędy obliczeniowe.
    Trzecia grupa czynników wpływających na pracę urządzeń to błędy nadzoru dotyczące bezpośrednio eksploatującego – brak wiedzy i odpowiedniej reakcji na problem eksploatacyjny, złe założenia projektowe oraz nieprawidłowe wykonywanie remontów. To najczęściej występujące przyczyny pojawiające się na etapie współpracy produkcji ze SUR.
    Określanie stanu rzeczywistego urządzenia to już zadanie SUR. Jest to istotny element nadzoru urządzeń przeprowadzany w oparciu o odpowiednią diagnostykę – planowanie badań i odpowiednia baza danych historycznych. Ważna jest także znajomość „stanu zerowego” urządzenia. Stosowanie właściwie dobranych badań profilaktycznych pomaga w optymalizacji kosztów.
    Czynnik ludzki, czyli kompetencje osób, odgrywa również ogromną rolę w procesie zapobiegania awariom. Dotyczy to zarówno SUR, jak i osób obsługujących urządzenia oraz tych odpowiedzialnych za opracowanie założeń projektowych dla określonego zastosowania.
    Wszystkie poruszone powyżej czynniki wpływające na pogorszenie bezpieczeństwa eksploatacji urządzeń leżą w obszarze zainteresowania UDT, który wspomaga działalność firm, bowiem misją Urzędu Dozoru Technicznego jest ograniczanie ryzyka związanego z eksploatacją urządzeń technicznych w Polsce do poziomu akceptowalnego przez społeczeństwo.

* * *

Marek Wilmanowicz – dyrektor ds. utrzymania ruchu, Basell Orlen Polyolefins Sp. z o.o.

    Basell Orlen Polyolefins powstał osiem lat temu jako spółka joint venture. Dział Utrzymania Ruchu w BOP opiera się o standardy, wiedzę i doświadczenia swoich udziałowców. Dotyczy to zarówno spraw organizacyjnych, jak i obszarów stricte ludzkich oraz rozwiązań systemowych. BOP może korzystać z wiedzy, pomocy oraz infrastruktury właścicieli, co jest szczególnie ważne przy rozwiązywaniu spraw bardziej skomplikowanych. W roku 2006 oddaliśmy do użytku dwie najważniejsze instalacje – ówcześnie dwie największe produkujące polimery w Europie. Z naszych doświadczeń zdobytych podczas budowy zakładu doszliśmy do pewnych ważnych wniosków dotyczących magazynu części zamiennych.
    W zarządzaniu magazynem części zamiennych wprowadziliśmy szereg nowatorskich rozwiązań. Części zamienne dedykowane bieżącej, codziennej produkcji znajdujące się w magazynie BOP, są regularnie nadzorowane i przeglądane. Podstawowy zapas części zamiennych jest określony w dokumentacji – w materiałach z okresu rozruchu, dokumentacji techniczno-ruchowej i w konsekwencji z eksploatacji z ostatnich lat. Liczba tych części jest ograniczona, ale zawsze dostępna. Gwarantuje to zapewnienie właściwego poziomu pewności ruchowej oraz umożliwia szybką reakcję w sytuacjach awaryjnych, co jest niezmiernie istotne dla funkcjonowania firmy, ale także ważne zarówno z punktu widzenia odbioru surowców, jak i zapewnienia dostępności produktów dla naszych partnerów biznesowych.
    W zakresie rozwiązań systemowych BOP wprowadził nowy system klasy CMMS do zarządzania wszystkim, co jest związane z utrzymaniem ruchu, tj. udzielaniem zleceń, rozliczaniem prac, archiwizacją, opisem, zarządzaniem dokumentacją, czyli tworzeniem historii. Pozwala to dokładnie nadzorować koszty, sprawy związane z bezpieczeństwem, jakością. System został rozszerzony o rejestrację pozwoleń na pracę, która pozwala na pełen wgląd w to, co się fizycznie w instalacji dzieje. Daje to pełną kontrolę oraz wiedzę kierownikom instalacji oraz menadżerom utrzymania ruchu. W ubiegłym roku BOP wdrożył kolejny program, który jest dedykowany nadzorowi diagnostycznemu i pozwala na prognozowanie progresu zużycia rurociągów, wymienników, zbiorników. Program ten ułatwia współpracę z UDT, podnosi wiedzę i świadomość o stanie technicznym instalacji, a co za tym idzie zwiększa bezpieczeństwo.
    BOP współpracuje z serwisami fabrycznymi, ponieważ rozwiązanie takie pozwala na prowadzenie dwutorowego monitoringu nad maszynami – liczby godzin pracy, jej przebiegu oraz oceny stanu dynamicznego urządzeń. W formie „outsourcingu” prowadzona jest również gospodarka smarowo-olejowa. Naszym partnerem w tym obszarze jest firma ECOL, której zakres działania obejmuje nadzór urządzeniami, dostawy, pielęgnację i unifikację gatunków olejów oraz zabezpieczenie odpowiednich wkładów filtracyjnych. Oprócz zapewnienia dostaw świadczona jest również pełna diagnostyka olejowa. O tym, jak cenna to współpraca, może świadczyć fakt, że m.in. dzięki posiadaniu raportów z badań laboratoryjnych próbek oleju, udało nam się wynegocjować z jednym z dostawców ciężkich maszyn wydłużenie okresu międzyremontowego dla przekładni o mocy 12 MW z 4 do 6 lat. Oszczędności z tego tytułu są ogromne.

 Wypowiedzi panelistów konferencji „Remonty i Utrzymanie Ruchu w Przemyśle Chemicznym” zostały opublikowane w magazynie "Chemia Przemysłowa" nr 4/2011

Oprac. Daria Łaba