Dwa mieszadła, każde o objętości 10000 litrów, skutecznie wytwarzają od 6,000 do 11,000 kg pasty do zębów na godzinę, w zależności od stężenia produktu. Specjalista w dziedzinie napędów, firma NORD DRIVESYSTEMS wspiera rozwój nowych systemów rekordowej wielkości. Wielu producentów o zasięgu globalnym jest zainteresowanych centralizacją sił produkcyjnych w zaledwie kilku zakładach. Przemysł związany z higieną i pielęgnacją ciała również podąża za tym trendem. W związku z powyższym, istnieje zapotrzebowanie na coraz większe partie produktów, takich jak pasta do zębów. Ponadto, w każdym
miejscu wytwarzana jest większa gama wariantów. Dlatego Nowoczesne zakłady muszą być zdolne do wytwarzania dużych ilości, zapewniając równocześnie maksymalną wszechstronność. Mając na uwadze tak złożone zadanie, firma EKATO SYSTEMS z Schopfheim na południowych krańcach Schwarzwaldu zbudowała nowy zakład nieciągłej produkcji pasty do zębów.

Maksymalna wydajność przy produkcji pasty do zębów wynosiła przeważnie między 4000 a 5000 litrów, co daje około 2.000 do 3.000 litrów na godzinę. Produkcja ciągła jest oczywiście możliwa. Ciągłe systemy umożliwiają dużą przepustowość, lecz nie są wystarczająco elastyczne pod względem zmian w produkcie; ponieważ różne składniki czasami wymagają własnego dozowania i osobnej technologii mieszania, a zmiany w przepisie wymuszają zastosowanie istotnych przeróbek w zakładzie. Istotne jest również to, że pasta nie może być łatwo przerobiona gdy nie jest dostatecznie jednorodna. Największym wyzwaniem przy zakładach z produkcją ciągłą, jest zapewnienie równomiernego rozproszenia składników czynnych, takich jak fluorek sodu, nawet po zmianach w systemach dozujących. Z drugiej strony, wydajność produkcji w istniejących
zakładach o produkcji nieciągłej nie może być znacznie zwiększona bez istotnych zmian w instalacji.

W celu sprostania wymaganiom producenta pasty do zębów, firma EKATO musiała więc zbudować większy zakład. System wytwarzania pasty do zębów w zasadzie składa się z próżniowego zbiornika z mieszadłem, homogenizatora i różnych układów dozujących do wprowadzenia składników do procesu. Ciekłe składniki są albo odmierzane i następnie próżniowo dodawane do naczynia albo dozowane za pomocą metod
grawimetrycznych. Proszki i środki zagęszczające które zwiększają lepkość można dodać poprzez zintegrowany homogenizator lub mogą być wciągnięte do zbiornika przez zawór w dnie. W przypadku większych rozmiarów mieszadła, EKATO musiała ustalić dawkowanie składników i okres rozpraszania, czas mieszania i homogenizacji, wartości dla próżni oraz wydajność mieszadła i homogenizatora. Mieszadło i
homogenizator zostały skonfigurowane zgodnie z wzorem na wydajność technologii mieszania. Prawidłowa konfiguracja napędów mieszadeł i homogenizatora jest kluczowa.

Od dostawcy napędów, którym była firma NORD wymagano aby silniki i przekładnie były skonfigurowane według obliczeń EKATO, i przy tym tak skuteczne i trwałe, jak to możliwe. Ponieważ napęd mieszadła zainstalowano na górze mieszalnika, powinien pomimo tak dużej wydajności być możliwie jak najmniejszy.
Aplikacja, która zależy od jednorodnej jakości produktu, wymaga szybkości i ciągłości. Promieniowe i osiowe obciążenia na wale mieszadła, które są bardzo wysokie ze względu na wysoką lepkość produktu, muszą być szczególnie uwzględnione w konfiguracji napędu. NORD DRIVESYSTEMS skonfigurował i dostarczył dwa silniki o mocy 250 kW z przekładniami przemysłowymi, które zapewniają nominalny moment wyjściowy o wartości 242.000 Nm. NORD jest jedynym producentem na świecie, wytwarzającym tak wielkie przekładnie
przemysłowe w tym zakresie mocy w sprawdzonej, jednoczęściowym korpusie UNICASE. Dlatego 3-stopniowe przekładnie walcowo stożkowe typu SK 15407, choć imponujący wielkości, są wciąż stosunkowo kompaktowe, a konstrukcja UNICASE pozwala na zastosowanie większych łożysk tocznych, które mogą
przenosić większe siły. Przy 10000 litrów objętości użytkowej każdy z dwóch nowych mieszalników
wytwarza w zależności od stężenia produktu maksymalnie od 12000 do 16000 kg pasty przy jednym załadowaniu. Daje to wydajność wyjściową w zakresie od 6000 do 11000 kg na godzinę. W porównaniu z 2,000 do 3,000 litrów przy uprzedniej instalacji, oznacza to 3-4 krotne zwiększenie szybkości produkcji. Systemy napędowe muszą spełniać te same wymagania co technologia mieszania: muszą zapewnić wysoką niezawodność, przy minimalnej konserwacji.

Fot. Informacja prasowa