Partner serwisu
Tylko u nas
16 maja 2019

Załadunki pod zautomatyzowanym nadzorem

Kategoria: Artykuły z czasopisma

Na teren ANWILU – czołowego krajowego wytwórcy nawozów azotowych i jedynego polskiego producenta suspensyjnego PCW – wjeżdża około 200 samochodów ciężarowych dziennie. Mimo dużego ruchu, a także czasowych przestojów obsługi kierowców spowodowanych regularnie odbywającymi się na terenie zakładu ćwiczeniami z ratownictwa chemicznego, załadunki i rozładunki towarów przebiegają w sposób niezakłócony.

Załadunki pod zautomatyzowanym nadzorem

W 2017 roku ANWIL przeprowadził prace nad zmianą systemu ERP SAP, w ramach których wykazano, że wcześniej funkcjonujące we włocławskiej spółce rozwiązania wspierające logistykę nie zoptymalizują przepustowości infrastruktury transportowej. Dlatego – wraz z wdrożeniem nowego systemu SAP – podjęto decyzję o wprowadzeniu dwóch dodatkowych udoskonaleń. Ich celem było wsparcie zarządzania obsługą załadunków środków transportu samochodowego (Yard Management System[1] – dalej YMS) oraz obsługą bocznicy kolejowej.

Bazując na prawie dziesięcioletnim doświadczeniu związanym z wykorzystaniem oprogramowania klasy YMS, opracowana została koncepcja nowego systemu usprawniającego logistykę i likwidującego tzw. „wąskie gardła” procesu obsługi transportu samochodowego.  

Automatyzacja wag samochodowych

Kluczowym „wąskim gardłem” tego procesu była przepustowość wagi samochodowej. W sytuacji gdy na poszczególne rampy załadunkowe należało skierować większą liczbę pojazdów, ujawniały się problemy związane z ręcznym sterowaniem przywołaniami kierowców z parkingu zewnętrznego oraz nakładające się na to opóźnienia w ręcznej obsłudze ważeń. W konsekwencji tworzących się zatorów, czas obsługi załadunków ulegał wydłużeniu, co było źródłem niepełnego wykorzystania zdolności przeładunkowych poszczególnych magazynów. Aby je wyeliminować, dokonano automatyzacji wag samochodowych opartej na integracji pracy systemu YMS z wagami samochodowymi oraz interfejsami regulującymi warunki, w jakich odbywa się ważenie.

Proces zaczyna się od przekazania kierowcy informacji o rozpoczęciu procedury załadunku. Generuje ją aplikacja określająca, które miejsca odbioru towaru zostały zwolnione. Komunikacja odbywa się dwoma kanałami – za pomocą radia CB oraz przesłanego komunikatu SMS na podany przez prowadzącego pojazd numer telefonu komórkowego. Kierowca zostaje skierowany do wolnego stanowiska załadunkowego, gdzie odbywa się jego identyfikacja na bramie wjazdowej poprzez sprawdzenie identyfikatora. Prawidłowe przejście tej kontroli umożliwia wjazd.

Kiedy czujniki określające właściwe położenie pojazdu wyślą odpowiedni sygnał do systemu, kierowca opuszcza kabinę i uruchamia ważenie pojazdu. Wykorzystuje do tego specjalny terminal wyposażony w automatyczną drukarkę listów przewozowych (na wagach wyjazdowych). Co ważne, terminal systemu uruchamiającego wagę umieszczony został tuż przy niej, ale jednocześnie w miejscu wymuszającym opuszczenie pojazdu – to daje pewność, że kierowcy nie będzie w kabinie podczas ważenia. Pomyślne zakończenie procesu powoduje zamknięcie szlabanu blokującego wjazd na wagę i wpuszczenie samochodu na teren zakładu. Dzięki wyposażeniu wszystkich terminali w sterowane automatycznie drukarki, każda waga może obsługiwać zarówno wjeżdżające, jak i wyjeżdżające samochody.

System obsługujący wagi i sterujący procesami załadunku towarów pozwolił na wprowadzenie dodatkowego udoskonalenia. Ze względu na fakt, że załadunki odbywają się w różnych, często odległych od siebie miejscach, do tej samej bramy wjazdowej podjeżdżało jednocześnie kilka samochodów, co powodowało tworzenie zatorów. W nowym systemie umożliwiającym szybszy wjazd na teren firmy większej liczby pojazdów mogło dojść do kumulacji tego zjawiska. Aby tego uniknąć, system pozwala kontrolować liczbę załadowanych pojazdów kierujących się do bramy wyjazdowej. Jeżeli przekroczy ona parametr wskazany w systemie, następuje przekierowanie kolejnych pojazdów do mniej obciążonej wagi samochodowej.

Efektywniej, szybciej, bez zbędnych kolejek

Bezpośrednim, wymiernym efektem automatyzacji wag samochodowych w ANWILU jest skrócenie czasu obsługi ważeń aż o 60%. Chociaż pojedyncze ważenia nigdy nie były długotrwałym procesem, należy uwzględnić, że na poszczególnych stanowiskach
przeprowadza się ich od stu do nawet ponad dwustu dziennie. Skrócenie czasu obsługi wag choćby o minutę, przy tak dużym potoku operacji, oznacza od dwóch do trzech godzin krótszą obsługę systemu każdego dnia. Automatyzacja zwiększa jednocześnie przepustowość wag, ponieważ w tym samym przedziale czasowym możliwe staje się przyjęcie większej liczby pojazdów.

Kolejnym osiągnięciem wynikającym z realizacji projektu jest efektywne wykorzystanie zdolności załadunkowych poszczególnych magazynów. Prace załadunkowe prowadzone są teraz bardziej równomiernie – bez okresowych przestojów spowodowanych wcześniejszymi zatorami przy wagach samochodowych.

Porównując, średni czas obsługi załadunków przed i po uruchomieniu automatycznych ważeń – od momentu rejestracji kierowcy zgłaszającego się po załadunek do wyjazdu załadowanego pojazdu z terenu przedsiębiorstwa – uległ skróceniu o blisko 23%. Zoptymalizowanie procesu realizowanych we włocławskiej spółce Grupy ORLEN załadunków pozwala kierowcy efektywnie wykorzystać czas pracy, a w przypadku tras na krótszych odcinkach zrealizować nawet dwie dostawy tego samego dnia.

Kolejne udoskonalenia

W projekcie automatyzacji wag samochodowych zawarte są wszystkie elementy zmian łączących automatyzację fizycznych czynności, automatyczny przepływ informacji oraz ludzi nadzorujących system cyberfizyczny zarówno na poziomie rzeczywistych procesów, jak i ich cyfrowego odwzorowania w systemach logistycznych. Biorąc pod uwagę skalę zmian we współczesnej gospodarce, projekt automatyzacji ważeń pojazdów samochodowych jest tylko pewnym wycinkiem tego typu działań podejmowanych przez ANWIL. Rozwój procesów logistycznych w firmie trwa i będzie ulepszany przez realizację kolejnych unowocześnień.

Obecnie najbardziej zaawansowanym spośród nich – choć jeszcze niezakończonym –  jest uruchomienie systemu automatycznej rejestracji kierowców wjeżdżających na teren zakładu. Obok bram wjazdowych ustawione zostały terminale samoobsługowe pozwalające na rejestrację kierowcy przy użyciu wydanej na stałe karty identyfikacyjnej. Rozwiązanie to pozwoli jeszcze bardziej skrócić czas obsługi kierowców oraz usprawni funkcjonowanie biura przepustek. Będzie ono szczególnie użyteczne dla kontrahentów, których pracownicy odwiedzają przedsiębiorstwo każdego dnia.

W najbliższym czasie spółka planuje także powiązanie funkcjonujących już systemów ERP SAP, YTM i TMS[2] w taki sposób, aby umożliwić między innymi śledzenie zamówienia od chwili jego złożenia aż do realizacji. Obecnie trwa przetarg na wyłonienie wykonawcy tego projektu. Prace mają się rozpocząć jeszcze w tym roku.  

Przygotowanie infrastruktury logistycznej pod kolejną inwestycję

Zautomatyzowanie systemu ważenia to jedno z przedsięwzięć, których wdrożenie związane jest z realizacją przez ANWIL projektu zwiększenia – z 966 tys. ton do 1 461 tys. ton rocznie – mocy produkcyjnych instalacji nawozowych spółki. Planowane pod koniec 2021 roku uruchomienie trzeciej instalacji do produkcji nawozów azotowych będzie wymagało od włocławskiej firmy gotowości do obsługiwania odpowiednio większej liczby transportów.

Artykuł został również opublikowany w nr 2/2019 magazynu Chemia Przemysłowa.

fot. ANWIL S.A.
Nie ma jeszcze komentarzy...
CAPTCHA Image


Zaloguj się do profilu / utwórz profil
Strona używa plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. OK, AKCEPTUJĘ