SYGNALIZATORY POZIOMU VEGAVIB 63 wskazują minimalny i maksymalny poziom napełnienia zbiorników na materiały sypkie

 

Zarówno do uszczelniania zapór wodnych czy jako materiał obiciowy wykorzystywany w produkcji mebli – folie oraz inne wyroby z tworzyw sztucznych firmy RENOLIT wyróżniają się najwyższą funkcjonalnością. Aby utrzymać ten standard również w przyszłości, przedsiębiorstwo nieustannie optymalizuje swoje procesy produkcyjne. W realizacji tego celu wykorzystuje aparaturę VEGA do pomiaru poziomu, przepływu i ciśnienia.

W niektórych przypadkach efektywność jest wpisana w DNA firmy, tak jak ma to miejsce w przypadku RENOLIT. Producent folii i innych wyrobów z tworzyw sztucznych podejmuje ogromne wysiłki, aby stale zwiększać wydajność i skuteczność swoich instalacji produkcyjnych. Dzięki temu powstają produkty o dłuższej żywotności, wymagające mniejszego zużycia zasobów i wspierające gospodarkę o obiegu zamkniętym.

Zrównoważony rozwój

Dążenie do efektywności pozostaje stałym elementem historii firmy, sięgając samych początków działalności, kiedy wykorzystano PVC jako zamiennik wyrobów skórzanych. W ten sposób narodziły się pierwsze wykładziny podłogowe i folie produkowane przez RENOLIT. Kluczową rolę na tej drodze odgrywa dział Operational Excellence (OpEx), którego celem jest ciągłe doskonalenie procesów. W zakładzie produkcyjnym w Worms Andreas Böhm odpowiada między innymi za rejestrację danych procesowych i energetycznych. Jego zadaniem jest maksymalizacja dostępności instalacji, a swoją pracę postrzega jako naturalną kontynuację filozofii efektywności zapoczątkowanej przez założyciela firmy, Jakoba Müllera. – Jeśli dokładnie analizujemy nasze procesy i dochodzimy do najdrobniejszych szczegółów, zawsze znajdujemy pomysły na oszczędności, które warto wdrożyć – podkreśla.
 

Tworzywa sztuczne szyte na miarę

Folia z tworzywa sztucznego, często projektowana pod konkretne zastosowania, jest produktem o niemal nieograniczonej różnorodności. Jej właściwości można precyzyjnie dostosować do wymagań klienta poprzez odpowiedni dobór dodatków oraz rozwój receptur w ściśle kontrolowanych warunkach produkcyjnych. – W tym sensie jesteśmy producentem słynnej już partii o wielkości 1 – kontynuuje Böhm, podkreślając elastyczność procesów produkcyjnych RENOLIT. Produkty firmy praktycznie nigdy nie są kupowane „z półki”, ponieważ zawsze powstają zgodnie z indywidualnymi potrzebami klienta. Czasami wyroby końcowe wyróżniają się przyjemną w dotyku strukturą powierzchni, czasami szczególnymi właściwościami higienicznymi, a w innych przypadkach tak wysoką jednorodnością, że nawet przy długiej eksploatacji w warunkach zewnętrznych nie powstaje na nich osad. Ponieważ proces produkcyjny wymaga wyjątkowo precyzyjnego dozowania surowców bazowych, takich jak polimery, dodatki czy barwniki, przy zachowaniu stałych warunków procesowych i środowiskowych, stosowane są radarowe czujniki poziomu VEGA. Przykład to pojemniki IBC przeznaczone do magazynowania surowców. Dzięki technologii radarowej możliwy jest precyzyjny pomiar poziomu z zewnątrz zbiornika, bez konieczności jego otwierania lub ingerowania w konstrukcję z tworzywa sztucznego.

Posiadający bogate doświadczenie w technice pomiarowej i automatyce Andreas Böhm aktywnie uczestniczył w wyborze dostawcy aparatury pomiarowej. – Kiedy 16 lat temu rozpocząłem pracę w zakładzie w Worms, znałem już firmę VEGA z poprzedniego miejsca zatrudnienia – wspomina. – Już w pierwszym tygodniu pracy wygrałem zakład, ponieważ udało mi się uzyskać stabilny i wiarygodny pomiar w procesie, który wcześniej zawsze dostarczał niedokładnych wyników, dzięki zastosowaniu radarowego czujnika VEGA.

 

Jeden czujnik poziomu do wszystkich typów zbiorników

Zdaniem Böhma radarowe sondy poziomu są optymalnym rozwiązaniem dla wielu zastosowań w tej branży, ponieważ pomagają uzyskać perfekcyjny produkt końcowy. Szczególnie ceni fakt, że VEGAPULS 6X jest uniwersalnym czujnikiem zdolnym do obsługi bardzo różnych punktów pomiarowych. W obszarze przygotowania produkcji, znajdującym się na drugim piętrze budynku, właśnie ten model monitoruje poziom pasty technologicznej.

Andreas Böhm wskazuje mobilne pojemniki z tworzywa sztucznego o pojemności 1000 litrów, wypełnione w około jednej czwartej cieczą. Czujniki VEGAPULS 6X zamontowane są w pobliżu króćców wlotowych. W trakcie napełniania pojemników masa o konsystencji pasty jest monitorowana za pomocą impulsów mikrofalowych wysyłanych i odbieranych przez czujnik radarowy, który na podstawie czasu przelotu określa odległość do powierzchni medium. Porównanie uzyskanej odległości z wartościami kalibracyjnymi pozwala wyznaczyć dokładny poziom. Dzięki temu do zbiorników trafiają zawsze właściwe ilości materiału.

 

Zakupy stały się znacznie prostsze

– To dla nas ogromna zaleta – mówi Böhm. – Ten sam czujnik mierzy zarówno poziom cieczy w małych pojemnikach IBC, jak i poziom materiałów sypkich w wysokich zbiornikach magazynowych na zewnątrz, z dokładnością do milimetrów – wyjaśnia. Ma na myśli dwanaście wysokich silosów zewnętrznych o pojemności 200 m³ każdy, zlokalizowanych bezpośrednio przed halą produkcyjną A. – W tych silosach stosujemy dokładnie te same czujniki, co w niewielkich zbiornikach procesowych na liniach produkcyjnych – dodaje. W metalowych silosach o wysokości dochodzącej do 23 metrów magazynowane są sproszkowane surowce wykorzystywane podczas produkcji folii metodą kalandrowania. – Od kiedy wykorzystujemy stosujemy VEGAPULS 6X jako uniwersalne rozwiązanie do monitorowania stanów magazynowych, proces zakupowy stał się znacznie prostszy – podsumowuje Böhm. Mimo że konfiguracja i rodzaj magazynowanych materiałów różnią się w zależności od wymagań produktu końcowego, kluczowe pozostaje utrzymywanie optymalnych zapasów gwarantujących nieprzerwaną produkcję.

 

Oszczędność energii dzięki pomiarowi przepływu

Potencjał oszczędności nie ogranicza się jednak wyłącznie do optymalnego magazynowania surowców. – Pomiar zużycia energii staje się dla nas coraz ważniejszy – wyjaśnia Andreas Böhm, opisując jeden z głównych celów działu OpEx. Odnosi się do ponad 300 liczników działających w obszarze produkcji folii PVC, które monitorują bieżące zużycie energii elektrycznej. Potencjał oszczędności jest tutaj ogromny. – Przemysł tworzyw sztucznych jest energochłonny, a nasz cel to osiągnięcie neutralności pod względem emisji CO₂ do roku 2045. W ramach strategii „ONE RENOLIT 2025” firma uczestniczy w inicjatywie Circular Plastics Alliance (CPA) i zobowiązała się do wspierania gospodarki o obiegu zamkniętym.

W celu ograniczenia zużycia energii wykorzystywane są trzy przetworniki ciśnienia VEGADIF 85, które mierzą różnicę ciśnień w układach regulacji temperatury walców kalandra. Przepływ wody grzewczej jest stale monitorowany, aby zapewnić wymaganą jakość produktu. – Używamy wody o temperaturze dochodzącej do 200°C, aby utrzymać właściwe warunki procesu – tłumaczy Böhm. Takie rozwiązanie pozwala utrzymać proces w optymalnych warunkach, a jednocześnie prowadzi do znaczących oszczędności energii. – Precyzyjny pomiar przepływu realizowany przy użyciu VEGADIF 85 gwarantuje, że zużycie energii cieplnej jest dokładnie dostosowane do rzeczywistego zapotrzebowania – mówi.

 

 

Wymiana czujnika podczas pracy instalacji

W codziennej pracy Andreas Böhm szczególnie docenia również rozwiązanie z zasuwą odcinającą, opracowane wspólnie ze specjalistą VEGA. Dzięki zastosowaniu armatury odcinającej przy każdym przyrządzie pomiarowym możliwe jest prowadzenie prac serwisowych lub wymiana urządzenia bez konieczności zatrzymywania procesu. Dodatkowy potencjał oszczędności zapewnia specjalna dwukomorowa elektronika układu pomiaru różnicy ciśnień. Jeden przetwornik VEGADIF 85 umożliwia jednoczesny pomiar ciśnienia statycznego oraz ciśnienia różnicowego. To istotna korzyść dla użytkownika, ponieważ kontrola ciśnienia statycznego również odgrywa ważną rolę w zapewnieniu optymalnego przebiegu procesu kalandrowania. Dzięki funkcji podwójnego wyjścia przetwornika VEGADIF nie ma potrzeby instalowania dodatkowego czujnika.

 

Stałe dążenie do doskonałości

– Ta część instalacji zużywa ogromne ilości energii – podkreśla Andreas Böhm. – Im lepiej potrafimy tutaj mierzyć i regulować proces, tym większe oszczędności osiągamy.

Już samo wdrożenie nowych modułów oprogramowania optymalizujących tryb czuwania wszystkich urządzeń elektrycznych pozwoliło ograniczyć straty energii o 60%. Aby jeszcze bardziej zmniejszyć zużycie energii, nie pozostawia on żadnego obszaru bez analizy, stale optymali zując pozostałe „pożeracze energii”, takie jak procesy chłodzenia i ogrzewania. Jest przekonany, że „jakość można osiągnąć wyłącznie poprzez wdrażanie jakości”. Dlatego planuje nadal opierać się na wysokiej jakości aparaturze pomiarowej. Technologia dostarczająca dokładnych i niezawodnych danych pomiarowych, informujących o miejscu i czasie produkcji, temperaturach oraz prędkościach procesu, jest podstawą pełnej identyfikowalności produktów. – Biorąc to wszystko pod uwagę można powiedzieć, że dobrze monitorowane procesy są przede wszystkim przyjazne klientowi – zaznacza Böhm. Identyfikowalność i powtarzalność procesów są kluczowymi czynnikami dla użytkowników produktów RENOLIT. Fakt, że procesy produkcyjne charakteryzują się również niską emisją i często neutralnością pod względem wykorzystania tworzyw sztucznych, stanowi dodat kową korzyść.