Przemysław Płonka: Od niecałego roku BOP ma nowego prezesa i członka zarządu. Czy równocześnie zmieniło się wasze podejście do utrzymania ruchu?

Gniewosz Marszałek: Strategia dotycząca zarządzania i rozwoju obszaru utrzymania ruchu w BOP jest sukcesywnie realizowana i poddawana cyklicznym aktualizacjom. Jej główne założenia, czyli maksymalizacja dostępności operacyjnej instalacji przy optymalizacji kosztów z tym związanych, z bezwzględnym zachowaniem bezpieczeństwa, są cały czas aktualne. Notabene, to podejście doskonale wkomponowuje się w dzisiejsze czasy. Obecna sytuacja w przemyśle, szereg nowych wyzwań – zwłaszcza tych dotyczących kosztów – wymuszają ciągłą optymalizację wytyczonej drogi i jej dostosowywanie do warunków. Niemniej cel pozostaje cały czas ten sam.
 

W tym „dostosowywaniu się do warunków” pomagają dziś nowoczesne rozwiązania. Jakie narzędzia cyfrowe i technologie Industry 4.0 zostały wdrożone w BOP w celu poprawy niezawodności urządzeń i optymalizacji kosztów utrzymania ruchu?

Temat cyfryzacji w utrzymaniu ruchu bywa trochę jak yeti – wszyscy o nim mówią, wielu chciałoby go mieć, ale mało kto widział go w praktyce. U nas to już rzeczywistość. Po pierwsze, kilka lat temu zespół inżynierów i technologów wykonał tytaniczną pracę i ocenił krytyczność wszystkich urządzeń w zarządzanych obszarach. Od kilku lat na bieżąco monitorujemy również „bad aktorów” i wszędzie tam, gdzie zbiegają się te dwa obszary, układamy plany, które głownie bazują na zmianie podejścia do prewencji i rozszerzaniu predykcji.

Efektem tych działań była decyzja zarządu o uruchomieniu pierwszego etapu projektu Predictive Maintenance dla najbardziej krytycznych urządzeń. Pilotaż (PoC) dał bardzo dobre rezultaty – szczerze mówiąc, przerosły one nasze oczekiwania. Dziś wdrażamy modele dla pierwszej grupy urządzeń, a w kolejnych etapach planujemy objąć nimi wszystkie kluczowe obiekty. To wszystko łączy się dodatkowo z delikatną zmianą optyki i nakierowaniem strategii utrzymaniowej na CBM, co z założenia pozwala na jeszcze lepsze zarządzanie kosztami.
 

W kontekście globalnych wyzwań w przemyśle petrochemicznym, takich jak wysokie koszty energii i presja na redukcję emisji – jakie konkretne działania podejmujecie, aby zwiększać efektywność energetyczną swoich procesów produkcyjnych?

Jest to wymagająca sytuacja, ponieważ reżim technologiczny, wymogi licencyjne i same technologie użytkowane w firmie narzucają szereg rozwiązań systemowych, które z natury są energochłonne. Warto tu podkreślić, że od kilku lat w BOP funkcjonuje program inicjatyw promujący innowacyjność naszych pracowników. Wdrożyliśmy szereg działań systemowych pozwalających na ciągłe udoskonalanie, zwłaszcza w obszarze optymalizacji i redukcji energochłonności. Dodatkowo kilka lat temu, wyprzedzając trochę obecną sytuację, w firmie został powołany do życia dział efektywności energetycznej, który w sposób ciągły zajmuje się optymalizacją zarówno szeroko pojętych tematów energetycznych, jak również analizowaniem otoczenia prawnego i dynamicznego reagowania na zmiany. Dodam, że BOP posiada certyfikat ISO 50001.
 

Jakość i bezpieczeństwo pracy utrzymania ruchu są kluczowe w zakładach petrochemicznych. Jakie są wasze priorytety w zakresie bezpieczeństwa operacyjnego, jak integrujecie je z programami efektywności i digitalizacji?

W BOP bezpieczeństwo jest i zawsze było na pierwszym miejscu, o czym doskonale wiedzą wszyscy, którzy z nami współpracują. Nie jest to tylko domena bezpieczeństwa fizycznego pracowników, ale szeroko zakorzenionej kultury organizacyjnej, która wszystkie aktywności buduje na fundamencie bezpieczeństwa. Stąd też nadrzędnym celem prowadzonych przez nas aktywności jest zawsze poprawa bezpieczeństwa. Widać to w dużej liczbie programów realizowanych w organizacji, integrujących różne piony, pozwalających na interdyscyplinarne podejście do problemu. Najlepszym przykładem jest program RBI (risk base inspection), dokładnie łączący wszystkie wspomniane cechy.

Takich aktywności mamy znacznie więcej: system zarzadzania alarmami połączony z dedykowaną aplikacją dostawcy systemu DCS, projekt Predictive Maintenance, harmonogramy przeglądów elementów krytycznych takich jak: układy automatyki przemysłowej (całe pętle kontrolne) czy zaworów bezpieczeństwa, wykonywanie 100% testów pre-pop i wiele innych inicjatyw. Wszystkie mają wspólny mianownik – poprawę bezpieczeństwa.